Лише у добрих снах сучасному керівнику виробництва може наснитися ринкова ситуація, коли за його продукцією покупці ледь не записуються у чергу. А для полтавського підприємства ПАТ “Полтавський завод медичного скла” ця ситуація цілком реальна. Ще кілька років тому і справді на полтавську продукцію був дефіцит, і фармацевтичні компанії з усього пострадянського простору та зарубіжжя насправді записувалися у чергу, аби придбати склотару фармацевтичного призначення. Сьогодні такого дефіциту вже немає, натомість є величезний попит. Адже у полтавську скляну тару свої ліки “пакують” фармацевтичні компанії із Росії, Білорусі, Грузії, Молдови, Вірменії, Казахстану і, звичайно, України.  Мало яке із полтавських промислових підприємств може похвалитися такою тривалою і, головне, плідною виробничою біографією та героїчною історією. Адже 15 жовтня підприємство відзначатиме своє 85-річчя. І його працівникам сьогодні є чим пишатися з огляду на пройдений шлях і здобутий  у світі авторитет.

Історія складається  з деталей
Починалася історія підприємства у далекому 1930 році, коли у Полтаву з Харкова перевели  майстерню із виготовлення лабораторних та медичних виробів і перейменували її у фабрику “Термометр”. Тоді там працювало лише двадцять працівників. Було налагоджено  виробництво 30 видів термометрів і піщаних годинників. Упродовж років виробництво розвивалося, і перед початком Великої Вітчизняної війни фабрика “Термометр” була передовим, гарно обладнаним, рентабельним підприємством. На той час на фабриці працювали 350 чоловік.
Із першого дня війни на виробництво були поставлені скляні трубки для розпалення пляшок із запальною сумішшю, які використовувалися для знищення німецьких танків. Щоправда, після війни працівникам підприємства довелося разом піднімати його з руїн та відбудовувати.
На пострадянській території, говорить комерційний директор ПАТ “Полтавський завод медичного скла” Валентина Мартинова, працювали три гіганти виробників ампул медичного призначення. Найпотужнішим був Туймазинський скляний завод у Башкирії. Він мав обсяги виробництва майже у 10 разів більші, ніж полтавське підприємство. А Курський  і Полтавський заводи медичного скла мали приблизно однакові обсяги виробництва. Із семи найпотужніших полтавських підприємств державного підпорядкування, що були помітними у промисловій галузі міста, завод медскла був на останньому щаблі.
А на початку 90-х років минулого століття уся заводська громада рятувала підприємство від загибелі в умовах кризи, яку переживала економіка всієї країни. Саме у цей час на посаді комерційного директора став працювати нинішній керівник підприємства Олександр Кудацький.
“Коли я прийшов у 1995 році працювати на підприємство, – пригадує Олександр Кудацький, – воно перебувало у важкому стані. Якщо у 1991 році завод відвантажив 1 мільярд 100 мільйонів штук ампул, то в 1994-му – лише 320 мільйонів. Тобто майже в 4 рази менше”. Тоді фармацевтична галузь Росії та України різко знизила обсяги використання медичної тари та лабораторного посуду. І ринок СНД став заповнюватися імпортною фармпродукцією. Полтавський завод медичного скла виявився не готовим до такого повороту подій. Якість скла полтавців не могла конкурувати з європейською. Знизилися обсяги виробництва. На підприємстві з’явилися борги. “Поступово усім колективом ми долали труднощі, – продовжує Олександр Кудацький. – Спершу працювали собі на збиток. Тоді двічі на день нам доводилося переналаштовувати обладнання під менші партії, а це збільшувало витрати. Але ми розуміли, що потрібно привабити споживача”. І, якщо він замовляв саме такі ампули за індивідуальним кресленням, полтавські скловари виконували це замовлення. Адже за рахунок проданої продукції могли повертати борги і виплачувати хоч невелику, але стабільну заробітну плату. Паралельно гасили кредити. Щоб хоч якось втриматися на плаву, підприємство освоїло нові непрофільні виробництва зі скла, скажімо, ялинкові прикраси, плафони для освітлювальних приладів. Тепер це вже експонати заводського музею.
Уже тоді стало зрозуміло, що основну ставку потрібно робити на якість профільної продукції. Без неї на сучасному ринку нічого робити. Потрібні були масштабна реконструкція і вихід на новий рівень виробництва. Але впроваджувати новації на підприємстві почали саме із перевороту в психології людей. І це виявилося непросто. “Для того, щоб люди зрозуміли, що долати кризу потрібно разом, я ходив по цехах і пояснював їм, куди йдуть зароблені підприємством гроші, що ми повинні працювати на одну касу, з якої починається і збільшення заробітної плати, і розвиток виробництва, – пригадує нинішній голова правління ПАТ “ПЗМС”. – Я у цехах на ящиках “малював” кошторис усіх витрат і прибутків підприємства. Бо переконаний, що кожний працівник повинен знати, скільки коштує обладнання, які кредити виплачує підприємство, як формуються собівартість продукції і фонд заробітної плати. І якщо раніше заводчани ходили до директора і вимагали підвищення заробітної плати, то після таких пояснень вони цікавилися, коли ми виплатимо кредити”.
Тут треба згадати ще одну деталь, що була доленосною у ринковому житті заводу. Приватизація підприємства пройшла за участю інвестора – чеської компанії Sklarnі Kavaliery, одного зі світових лідерів скловаріння. Чехи – визнані майстри скловаріння. Згадаймо славне богемське скло. Можна сказати, що саме чехи відкрили для полтавців “вікно у світ” – запровадили передову технологію, організацію і культуру праці, а також поділилися секретами виробництва. Завдяки сумлінному ставленню до своїх обов’язків інвестора завод зміг подолати скрутні часи. А ще важливіше – зберегти усі свої ринки збуту.
З початком залучення інвестицій почався етап реконструкції, зокрема заміна газових печей на електричні. “Нова англійська скловарна електрична піч була встановлена. Але ніхто не збирався нам давати ані складу скла, ані технології його варіння, – продовжує Олександр Кудацький. – Жодна закордонна фірма не відкриє своїх секретів. І тоді вирішили йти традиційним методом “спроб і помилок”. Технологія варіння скла – наука каверзна і примхлива. Його зварити складніше, ніж, приміром, сталь. Тут не тільки знання, а й чуття потрібне. Тому змінювали процес варіння, компоненти, переставляли електроди… Брак вивозили на звалище. Напевне, більше мільйона коштів на все це витратили. Але ми все-таки це зробили! У 1997 році зварили, скажімо, нормальне скло. А потім продовжували доводити його до найвищої якості”.
Завод почав нарощувати обсяги виробництва. У 2000 році було відвантажено 890 мільйонів ампул. А на наступний рік вийшли до рівня радянських показників – більше мільярда штук ампул. Але вже не “совкової” якості, а європейської. Адже головне для ампульного скла – і геометрія, і термічна та хімічна стійкість. Важливо, щоб до складу ліків, які містяться всередині ампули, не переходили хімічні речовини зі скла, щоб pH середовища в процесі зберігання не змінювався. Полтавське медскло довело свою абсолютну придатність та бездоганність за цими показниками. Бо саме завдяки таким властивостям скла ампули, у якій зберігається медичний препарат, вдається збільшувати його термін придатності.
На ПЗМС “світле майбутнє” вже прийшло
Звичайно, висока якість виробленої продукції – заповітна мета кожного підприємства. Але не менш важливо з цією продукцією пробиватися на ринок і втримуватися там. А ще краще – освоювати нові ринки збуту. Як пояснює комерційний директор заводу Валентина Мартинова, керівництво підприємства велику увагу у період здобуття незалежності України приділило тому, щоб в процесі реформ не втратити вже завойовані ринки із пострадянського простору. З великими зусиллями отримували ліцензії і реєстраційні посвідчення в тоді уже закордонних державах. “І тепер завдяки цьому майже 50 відсотків продукції ми експортуємо за межі нашої країни. Нині Туймазинського заводу скловиробів вже нема. Продукцію Курського заводу купують російські хіміко-фармацевтичні підприємства. Ми ж левову частку товарів відправляємо в Білорусь. До речі, усім відомо, що Росія нині більше торгує ресурсами, а відтак фарміндустрія там майже не розвивається. На відміну від нас. Коли українська фармакологія перейшла в приватні руки, стався потужний технологічний прорив. Тепер майже половину виробленої продукції українські фармакологічні заводи експортують у СНД”.
Але не можна сказати, що шлях Полтавського заводу медичного скла був легким. “Ринки ми завойовували по різному, – продовжує Олександр Кудацький. – Приміром, одна з найпотужніших російських фармакологічних фірм “Бринцалов” працювала з німецькою “Тюрінгфармгласс”, яка відвантажувала 15 мільйонів ампул щомісяця. Але їхня продукція була приблизно на 15 відсотків дорожчою. Ми створили дослідну партію ампул, підготували сертифікати і відвезли у Москву. Росіяни “пропустили” наші ампули технологічним процесом, тобто наповнили їх ліками, а тоді створили для них екстремальні умови зберігання. Випробування показали, що наше скло не гірше від німецького. А який керівник відмовиться від менших витрат? Москвичі після цього почали брати продукцію у Полтаві. А німецьке підприємство, яке на той час орієнтувалося на російський ринок, змушене було зменшити обсяги поставок ампул до Росії”.
Майже така ж ситуація була і з вітчизняними фармацевтичними фірмами “Дарниця” та “Галичфарм”. Там свого часу було власне ампульне виробництво. Але коли полтавці досягли високого рівня якості виробництва скла, то хімфармзаводи власне виробництво вирішили закрити. “Такої якості, як у полтавців, нам все одно не досягти”, – так прокоментували своє рішення на фармзаводах.
Між іншим, нині усі українські виробники фармацевтичної продукції на 100 відсотків забезпечені ампулами полтавського заводу. “Але був час, коли ми не могли задовольнити потреби українського ринку, бо мали 4, 5, потім 8, потім 12 ліній виробництва. А нам вкрай необхідним було зберегти ринки в Росії, Білорусі, Казахстані, тобто за кордоном, – говорить Валентина Мартинова. – Тоді в Україну почали завозити продукцію із Китаю та ряду європейських країн. Тепер ми маємо 39 технологічних ліній і повністю задовольняємо потреби вітчизняних фармзаводів. А ще три роки тому китайські виробники завозили на територію України майже 200 мільйонів ампул за рік. А це наш місячний план. Уявляєте, як вони нам заважали? Тим більше їхній товар був неякісним. Ми доклали великих зусиль, щоб споживачі віддали перевагу вітчизняній медичній тарі. Спеціалісти відділу технічного забезпечення неодноразово виїжджали на фармзаводи, щоб провести економічні порівняння та встановити пріоритет наших ампул. Тобто можна купити трішки дорожчу полтавську ампулу, ніж китайську, але отримати значно більшу економічну вигоду. Бо зазвичай сама ампула може коштувати до 10 відсотків від вартості самого препарату. А коли препарат дуже дорогий, тоді неефективно через неякісну ампулу вибраковувати уже готовий продукт. І нам це вдалося. Ми витіснили китайців, і вже другий рік їхнього товару нашого профілю на українському ринку немає”, – підсумувала Валентина Мартинова.
Свято для всього  колективу
У жовтні разом із відзначенням ювілейної дати створення підприємства на всіх заводчан чекає ще одна знаменна подія – виведення на технологічні параметри модернізованої газокисневої скловарної печі. Це справді свято для всього колективу. Бо відтепер Полтавський завод медичного скла перейде на новий, вищий рівень виробництва. Технічний директор підприємства Андрій Симонов пояснює: “У нас працюють дві скловарні печі. Їхні міжсезонні ремонтні строки – близько 4 років. Зупинка має бути обов’язковою для заміни вогнетривких блоків. Скломаса – дуже агресивна, вона швидко роз’їдає товсті стіни печей. Тобто ми до останнього блоку розбираємо піч і заново зводимо нову конструкцію. До цього наша піч №2 була сконструйована за проектом англійської фірми. Але він був не надто вдалий – був присутній капіляр на трубці. Усі лідери – виробники медичного скла, і в їх числі – флагман світової індустрії в цій галузі німецька фірма “ШОТТ”, працюють не на електричних печах, як ми, а на газокисневих. Ми 15 років намагалися досягти такої якості ампул, як у “ШОТТ”, але, на жаль, не вдалося. Тому вирішили в період холодного ремонту реконструювати піч і втілити прогресивнішу технологію. На все витратили більше 3 мільйонів євро. Але ми свідомо пішли на такі витрати. Італійська фірма розробила проект нової скловарної печі, встановила конструкції. Півроку тривали ці роботи. Тепер разом чекатимемо результату”.
На підприємстві всі як одна сім’я – спільно радіють успіхам і вирішують поточні проблеми, спільно працюють і відпочивають. “Я пам’ятаю, – пригадує Валентина Мартинова, – як колись доводилося завантажувати великі партії ампул у автофургони, тоді першим ставав Олександр Миколайович, за ним ставала я, далі весь колектив, і таким чином ми поштучно вкладали кожний короб. А було й таке. Якось Олександр Миколайович взявся допомагати вантажникам, котрі не справлялися із роботою. До нього підійшов начальник цеху і став повчати, що так не прийнято, щоб директор вантажником працював. У відповідь керівник підприємства йому порадив стати поруч. Тоді й інші підтяглися. Так разом і завантажили машину, – розповідає комерційний директор підприємства. – І на теперішній реконструкції скловарної печі директор працював з ранку до вечора. Разом із робітниками одягав каску, розбирав та складав печі. Ми всі тут одна команда. І всі працюємо задля досягнення високих результатів”.

Олена ІГНАТЕНКО
“Зоря Полтавщини”